Een future proof secundair verpakkingsconcept, hoe ontwikkel je dat?

Achtergrond

De oorsprong van Heiploeg gaat terug tot vóór 1900, toen de familiebedrijven Heidema en Van der Ploeg werden opgericht in Zoutkamp, Nederland. In het begin van de jaren zeventig werd Heiploeg de naam van het bedrijf dat ontstond uit de samenwerking tussen Heidema en Van der Ploeg. In 1999 werd Heiploeg's ultramoderne verwerkingsfabriek net buiten Zoutkamp in gebruik genomen. De vestiging in Zoutkamp is nu Heiploeg's gespecialiseerde fabriek voor koelverse seafoodproducten. Ook Heitrans, de transportdivisie van Heiploeg, is hier gevestigd. Er werken ca. 2.500 mensen bij Heiploeg. Jaarlijks wordt ca. 35 miljoen kg eindproducten geproduceerd, op basis van garnalen en geselecteerde andere soorten schaal- en schelpdieren, zoals  mosselen en mantelschelpen.

Dirk-Jan Parlevliet, CEO van Heiploeg, licht toe: “Heiploeg is toonaangevend als garnalenleverancier in Europa, en nummer 1 in Europa op het gebied van Noordzee garnalen. Wij stellen de Europese consumenten in staat te genieten van een breed assortiment garnalenproducten van hoge kwaliteit, gemaakt van garnalen vanuit de hele wereld en gedistribueerd via retail en food service kanalen, groothandelaren en voedselverwerkende bedrijven. En juist deze markten zijn enorm veeleisend en aan veranderingen onderhevig. Eisen ten aanzien van producten of productverpakkingen veranderen voortdurend. En de leverzekerheid aan dit soort bedrijven is absoluut kritisch. ”

De uitdaging

Sinds 2014 is de omzet in tonnage van Heiploeg enorm gegroeid. Deze groei noodzaakte Heiploeg om het vooralsnog handmatige proces van secundair verpakken van hun producten te gaan automatiseren. Het primaire verpakkingsproces was al volledig geautomatiseerd. Maar om concurrerend te blijven moesten er veranderingen plaats gaan vinden binnen het secundaire verpakkingsproces.

Dirk-Jan Parlevliet: “In 2015 zijn we begonnen met het verder automatiseren van het inpakproces met Wraparound machines van Racupack. Deze machines boden ons veel efficiëntie en flexibiliteit. Vooral de mogelijkheid om zowel staand als liggend producten te verpakken in diverse doosconstructies was voor ons doorslaggevend. Dit om ook toekomstige vragen van klanten te kunnen beantwoorden.”

Omdat de groei zich binnen Heiploeg verder positief ontwikkelde en tevens in te kunnen spelen op de variaties in mixed verpakkingen, flexibel te zijn ten aanzien van formaten kartongroottes en de leveringszekerheid hoog te houden, zocht Heiploeg dus naar een logistiek concept dat aan al deze eisen voldeed. Een oplossing waarbij het proces verder geautomatiseerd zou worden zonder in te leveren op flexibiliteit.

Tijdens de zoektocht naar één partner die dit allemaal turn-key voor Heiploeg kon gaan invullen (o.a. pick and place, transportsystemen, magazijnsystemen etc.) kwam men er al snel achter dat er niet één partij was die alle know how voor het hele project bezat. Heiploeg besloot daarom uiteindelijk het project te verdelen over drie partners waarvan BluePrint Automation er één was, onder de voorwaarde dat deze drie partners wel als één partij, en onder regie van Heiploeg, moesten samenwerken en opereren.”

De oplossing

Het proces voor de ontwikkeling van het nieuwe logistieke concept binnen Heiploeg ging van start op basis van een puur theoretisch idee zonder exact te weten hoe de uitvoering moest gaan worden. Dirk Jan: “We hebben geen kant en klaar concept gevraagd en gekocht. De oplossing zoals die nu is ingevoerd, is volledig ontstaan door brainstormsessies met de partners waarbij BPA altijd met zeer constructieve ideeën kwam. Op die manier ontstond er een bepaalde dynamiek in het proces en kwamen we telkens een stap verder.”

Heiploeg produceerde voorheen altijd alle runs volledig op order. Daarmee behaalde men een bepaalde efficiency maar tegelijkertijd was er ook sprake van een zekere in-efficiency. Voor elke order moest een hele serie machines omgesteld worden wat een negatieve invloed had op de productiecapaciteit van de onderneming. Dirk Jan: “Tijdens de vele brainstormsessies zijn we gaan omdenken. In plaats van het hele productieproces op order te produceren zijn we uiteindelijk omgeschakeld naar een deel van de productie ‘on stock’. Door de grotere productieruns en verlaging van omsteltijden verhogen we hiermee onze productiviteit.”

'Met deze investering bevindt Heiploeg zich wel in de Champions League, dat durf ik wel te zeggen'

Uiteindelijk is er gekozen voor een totaaloplossing vanuit BPA waarbij een Spider 100, Gantry 100 en Wraparound 100 zijn ingezet. De Spider 100 zorgt voor het op hoge snelheid en met de juiste precisie beladen van de kratten met consumentenproducten, die vanuit de MRP machines aangeleverd worden (productie op voorraad).  Deze kratten gaan vervolgens naar het koelhuis via transportbanen. Op afroep (productie op order) komen de kratten terug en worden ze uitgeladen door Gantry 100 machines. Een efficiënte oplossing voor het ontladen van de kratten waarbij gebruik is gemaakt van 4 ontlaadrobots voor de vier verschillende smaken. Via de Gantry 100 verplaatsen de producten zich door een mixstation en worden ze vervolgens aangeboden bij de Wraparound 100 machines. Deze machines geven een hoge mate van flexibiliteit aan verpakkingsformaten waarmee de mixed verpakkingen op een zodanige manier verpakt worden dat snel en simpel voldaan wordt aan de vraag van de klant.

Resultaat:

“De technologie en de aansturing van de machines van BPA is gewoon hartstikke goed. Met deze investering bevindt Heiploeg zich wel in de Champions League, dat durf ik wel te zeggen. Maar de kern zit hem in de integratie van deze oplossingen met de overige systemen. Dat was nog wel even een uitdaging. BPA heeft hier snel op geacteerd met een mooi eindresultaat. Ik kan alleen maar lovend zijn over de manier waarop BluePrint Automation dit heeft aangepakt”, aldus Parlevliet.  

Terugkijkend stelt Dirk-Jan: “Het concept dat we gezamenlijk hebben bedacht, functioneert. Productiviteit is omhoog gegaan en de flexibiliteit is toegenomen. En dat is het allerbelangrijkste! We blijven echter ontwikkelen (denk aan het integreren van nieuwe producten of verpakkingsvormen waar duurzaamheid ook een rol speelt) dus capaciteit om dit voor elkaar te krijgen is dan belangrijk.”

“Uiteindelijk zijn we hartstikke tevreden met de huidige status en door onze state of the art systemen zijn we ‘future proof’. We beschikken over mogelijkheden om verder te kunnen uitbreiden. We hebben vrije capaciteiten hiervoor en onze flexibliliteit kunnen behouden. Dat was onze grootste zorg en daar zijn we in geslaagd. Maar dat proces houdt niet op. Het is een continu proces en daarom is de onderlinge relatie die we hebben met BPA ook zo belangrijk.”